Glas und seine Geschichte

Die folgenden Abschnitte bechreiben die Definition von Glas, die Geschichte von Glas und Glasfusing.
Es handelt sich dabei um Zitate aus http://de.wikipedia.org/wiki/Glas.

Definition

Glas ist eine amorphe, das heißt im wesentlichen nichtkristalline Substanz. Gewöhnlich wird Glas durch Schmelzen erzeugt, die Bildung von Glas ist aber auch durch die Erwärmung von Sol-Gel möglich und durch Schockwellen. Thermodynamisch wird Glas als gefrorene, unterkühlte Flüssigkeit bezeichnet. Diese Definition gilt für alle Substanzen, die geschmolzen und entsprechend schnell abgekühlt werden. Das bedeutet, dass sich bei der Erstarrung der Schmelze zum Glas zwar Kristallkeime bilden, für den Kristallisationsprozess jedoch nicht genügend Zeit verbleibt. Das erstarrende Glas ist schnell zu fest, um noch eine Kristallbildung zu erlauben. Der Transformationsbereich, das ist der Übergangsbereich zwischen Schmelze und Feststoff, liegt bei vielen Glasarten um 600 °C.

Trotz des nichtdefinierten Schmelzpunkts ist Glas ein Festkörper. Auch wenn es sich unter langzeitiger Krafteinwirkung verformte, dürfte man es nicht als flüssig bezeichnen. Die langsame Verformung unter einer konstanten Kraft tritt auch in kristallinen Festkörpern auf und wird als Kriechen bezeichnet. Berichte von fließenden Kirchenfenstern lassen sich nicht bestätigen und die Idee des flüssigen Glases scheint auf eine Falschübersetzung zurückzugehen.

Kunststoffe wie Plexiglas fallen wegen ihrer thermodynamischen Eigenschaften (amorpher Aufbau, Glasübergang etc.) ebenfalls in die Kategorie Gläser, obwohl sich ihre chemische Zusammensetzung völlig von der der Silikatgläser unterscheidet.

Die im allgemeinen Sprachgebrauch bedeutungstragende Eigenschaft von Glas ist die Durchsichtigkeit. Die optischen Eigenschaften sind so vielfältig, wie die Anzahl der Gläser. Neben klaren Gläsern, die in einem breiten Band für Licht durchlässig sind, kann man durch Zugabe von speziellen Materialien zur Schmelze die Durchlässigkeit blockieren. Zum Beispiel kann man optisch klare Gläser für infrarotes Licht undurchdringbar machen, die Wärmestrahlung ist blockiert. Die bekannteste Steuerung der Durchlässigkeit ist die Färbung. Es können die verschiedensten Farben erzielt werden. Andererseits gibt es undurchsichtiges Glas, das schon aufgrund seiner Hauptkomponenten oder der Zugabe von Trübungsmitteln opak ist.

Gebrauchsglas hat eine Dichte von ca. 2,5 g/cm?3;. Die mechanischen Eigenschaften variieren sehr stark. Die Zerbrechlichkeit von Glas ist sprichwörtlich. Die Bruchfestigkeit wird stark von der Qualität der Oberfläche bestimmt. Glas ist weitgehend resistent gegen Chemikalien. Eine Ausnahme ist Flusssäure, sie löst das Siliziumdioxid und wandelt es zu Hexafluorokieselsäure. Bei Raumtemperatur hat Glas einen hohen elektrischen Widerstand, der allerdings mit steigender Temperatur stark abfällt, sofern es sich nicht um reines Quarzglas handelt.

Geschichte der Glasherstellung

Frühzeit und Antike

Natürliches Glas wie Obsidian wurde wegen seiner großen Härte und des scharfen Bruchs seit frühester Zeit für Werkzeuge wie Keile benutzt. So wurde es im metalllosen Südamerika bis zur Ankunft der Spanier für Waffen und Werkzeuge verwendet.

Ob die Glasherstellung in Mesopotamien, in Ägypten oder an der Levanteküste erfunden wurde, lässt sich nicht mit letzter Gewissheit sagen. Die älteste textliche Erwähnung stammt aus Ugarit und wird auf etwa 1600 v.u.Z. datiert. Als älteste Funde gelten die Nuzi-Perlen und das erste Hohlglas stammt aus den Gräbern der 18. Dynastie im 15. Jh. v.u.Z.

Im Nil-Delta wurde die älteste bekannte Glashütte gefunden und Untersuchungen gaben Aufschluss über das Schmelzverfahren. So wurde Quarzgestein zerkleinert, mit sodahaltiger Pflanzenasche vermengt, in einen Tiegel gefüllt und in einem geschlossenen Ofen bei 500-600 °C zu einer Fritte geschmolzen. Diese Fritte wurde nach dem Abkühlen aus dem Tiegel gebrochen, erneut zerkleinert, gesiebt und in einer zweiten Schmelze mit 900-1100 °C zu einem 10 cm tiefen und 5 - 8 cm hohen Glasrohling geschmolzen. Bei einer dritten Schmelze konnte das Glas durch Beimischen von Metall-Oxiden schwarz, violett, blau, grün, rot, gelb oder weiß gefärbt werden. Ein Vergleich der maximal erzielten Glasschmelztemperatur von 1100 °C und dem Schmelzpunkt vom Kupfer bei 1085 °C liegt der Schluss nahe, dass beide Schmelzvorgänge in Öfen der gleichen Bauart stattgefunden haben. Das Rohglas wurde an die weiterverarbeitenden Werkstätten geliefert. Solche Rohlinge wurden im Schiffswrack von Uluburun nahe dem türkischen Bodrum gefunden, das auf das 14. Jh. v.u.Z. datiert ist. Die erste bekannte Rezeptur ist aus der Bibliothek des assyrischen Königs Assurbanipal überliefert, die auf ca. 650 v.u.Z. datiert wird: Nimm 60 Teile Sand, 180 Teile Asche aus Meerespflanzen und 5 Teile Kreide und du erhältst Glas. Zu dieser Zeit wurde schon wesentlich mehr Glas verarbeitet und es entwickelte sich eine neue Glasschmelztechnik.

Plinius der Ältere beschreibt in der Historia naturalis die Herstellung des Glases. Chemische Analysen und Erkenntnisse der experimentellen Archäologie haben Plinus in vielen Fragen bestätigt. Zur Römerzeit wurde Glas mit Flusssand und Natron aus Ägypten geschmolzen. Dieses ägyptische Natron wurde am Wadi Natrun, einem natürlichen Natronsee in Nord-Ägypten, abgebaut und über Alexandria von den Phöniziern ins Mittelmeer exportiert. Es enthielt mehr als 40 % Natriumoxid und bis zu 4 % Kalk, war also ein ideales Schmelzmittel. Plinius schreibt weiter von Glassandlagern in Italien, Hispanien und Gallien, aber an keinen dieser Stätten entwickelte sich eine so bedeutende Glasherstellung wie an der palästinischen Küste zwischen Akkon und Tyros und die ägyptischen Glashütten rund um den Wadi Natrun bei Alexandria.

Kaiser Diocletian legte 301 u. Z. die Preise für eine ganze Reihe von Produkten fest, unter anderem für Rohglas. Unterschieden wurde judaicum und alexandrium, wobei letzteres teurer und wahrscheinlich entfärbtes Glas ist. Zu dieser Zeit war die Glasproduktion im Wesentlichen noch immer in Primär- und Sekundärwerkstätten gegliedert. In den Primärwerkstätten wurde in großen Schmelzwannen Rohglas geschmolzen, das dann an die Sekundärwerkstätten geliefert wurde, wo es in Tiegeln eingeschmolzen und verarbeitet wurde. In Bet Eli’ezer im heutigen Israel wurden 17 Glasschmelzwannen freigelegt, die jeweils 2 x 4 m groß sind. Nachdem das Gemenge in die Wanne eingelegt worden war, wurde der Ofen zugemauert und 10 bis 15 Tage lange befeuert. Acht bis neun Tonnen blaues bzw grünes Rohglas wurden so in nur einem Arbeitsgang erschmolzen. Nach dem Feuerungsstop und dem Abkühlen wurde das Gewölbe des Ofens abgetragen, der Glasblock herausgestemmt und das Rohglas zur weiteren Verarbeitung versandt. Ein Schiffswrack aus dem 3. Jh., das an der südfranzösischen Küste gefunden wurde, hatte mehr als 3 Tonnen Rohglas geladen. In Ägypten wurden Rohglashütten gefunden, die bis ins 10 Jh. reichten. Die Ägypter benutzten Antimon zur Entfärbung, konnten also farbloses, durchsichtiges Glas herstellen.

Die Sekundärglashütten waren im ganzen Römischen Reich verbreitet und stellten Hohlglas, Flachglas und Mosaiksteine her. Das Rohglas wurde in einem Tiegel eingeschmolzen und mit der Pfeife im zähflüssigen Zustand aus dem Ofen genommen und verarbeitet. An der Pfeife konnte das Glas aufgeblasen werden, was die Herstellung von größeren Gefäßen und neuen Formen ermöglichte. Wurde bis dahin Glas für Perlen, Parfümfläschchen und für Trinkschalen verwendet, verbreitete sich im Römischen Reich vor allem Behälterglas – im Gegensatz zu den üblichen Ton-, Holz-, Metall- oder Lederbehältnissen ist Glas geschmacksneutral – sowie Karaffen zum Kredenzen und in der Spätantike auch Trinkgläser. Erste Fenstergläser fanden sich in Aix en Provence und Herculaneum. Die Funde haben Größen von 45 × 44 cm bzw. 80 × 80 cm. Allerdings ist über das Herstellungsverfahren nichts bekannt. Das Zylinderblasverfahren und die Gusstechnik werden hier in Betracht gezogen.

Mittelalter und Neuzeit

Im frühen Mittelalter stellten die Germanen überall dort, wo die Römer sich zurückgezogen hatten, Glas her, das nahtlos an die schon germanisierte Spätantike Formensprache anschließt. Man geht heute davon aus, dass für das Fränkische Glas noch vorhandene Römische Gläser recycelt wurden.

Waldglas

Mit „de diversi artibus“ des Benediktinermönches Theophilus Presbyter steht uns erstmals eine längere schriftliche Quelle zur Verfügung, die die Glasherstellung, das Blasen von Flachglas und Hohlglas sowie die Ofentechnologie beschreibt. Theophilus, der wahrscheinlich in Konstantinopel war, vermischte Asche von getrocknetem Buchenholz mit gesiebtem Flusssand im Verhältnis 2:1 und trocknete dieses Gemenge im Ofen unter ständigem Rühren, so dass es nicht schmelzen oder verkleben konnte, einen Tag und eine Nacht. Danach wurde diese Fritte in einen Tiegel gefüllt und in einer Nacht unter starker Hitze zu Glas geschmolzen. Dieser am Anfang des 12 Jh. wohl in Köln entstandene Text bildet vielleicht die Grundlage für die Kirchenfenster der Gotik und auch für das Waldglas. Die Pflanzenasche mit allen Verunreinigungen lieferte auch einen Teil des Kalks, der für die Herstellung guten Glases nötig war. Um die enorme Menge an Holz, die für die Befeuerung der Öfen und mehr noch für die Aschegewinnung nötig war, nicht über lange Wege befördern zu müssen, wurden die Glashütten in abgelegenen Waldgebieten angelegt. Diese Waldglashütten stellten überwiegend Glas für die städtische Bevölkerung her, das durch den mit Eisenoxyd verunreinigten Sand grünlich verfärbt war.

In Georgius Agricolas „de re metalica“ gibt es eine kurze Beschreibung der Glaskunst. Er hatte von 1524 bis 1527 in Venedig gelebt und wohl die Insel Murano besuchen dürfen, was die detaillierten Beschreibungen der Öfen vermuten lassen. Als Rohstoff sind durchsichtige Steine, also Bergkristall und Weiße Steine, also Marmor die im Feuer gebrannt und im Pochwerk zerstoßen und in Form von grobem Griss gebracht werden und danach gesiebt wird. Weiter führt er Kochsalz, Magnetstein und Soda an. Kochsalz und Magnetstein werden von späteren Autoren als unnütz verworfen, Marmor und Soda gab es in Altare und in Mailand sind aber in Deutschland nicht zu erhalten, einzig eine Andeutung: „salz das aus laugen dargestellt wird“, weist auf ein Venezianisches Geheimnis hin.

Die Glasschmelzöfen der Waldglashütten und in Venedig waren Hafenöfen, sie waren aus mit gebrannter Schamotte versetzten Lehmziegeln gemauerte, eiförmige Konstruktionen mit 3 m Durchmesser und bis zu 3 m Höhe. Im unteren Stock lag der Befeuerungsraum mit ein oder zwei halbrunden Öffnungen für den Holzeinwurf. In der Mitte schlugen die Flammen durch eine große runde Öffnung in den zweiten Stock, in dem die Häfen standen. Dieser etwa 1,20 m hohe Raum war rundum mit 20x20cm großen Ofentoren versehen, durch die das Gemenge eingelegt und das Glas entnommen werden konnte. Im Obergeschoss, das durch eine kleine Öffnung mit dem Schmelzraum verbunden war, lag der Kühlofen, der nur 400°C heiß war. Der Kühlofen war mit einer kleinen Öffnung versehen, durch die fertige Werkstücke eingetragen wurden. Am Abend wurde das Loch zwischen Schmelzraum und Kühlraum mit einem Stein verschlossen, sodass das Glas über Nacht abkühlen konnte.

Venedig

Am Anfang der Venedischen Glastradition steht wohl der Handel mit Byzantinischen Glaserzeugnissen die schon im 10 Jh. Importiert und nach ganz Europa exportiert wurden. Erste Glasmacher finden sich in den Registern des 11Jh. Sie werden „phiolarius“, Flaschenmacher genannt. Ein an der Südküste der Türkei havariertes Handelsschiff, das um 1025 gesunken ist, transportierte nicht weniger als 3 Tonnen Rohglas das aus Caesarea in Palästina stammte. Ob es für Venedig bestimmt war, lässt sich nicht mit Gewissheit sagen, aber es ist naheliegend. Bis 1295 werden alle Glasmacher auf der Insel Murano angesiedelt und ihre Reisefreiheit per Gesetz eingeschränkt. Auf dieser von der Welt abgeschnittenen Insel konnte Angelo Barovier, der Mitte des 15 Jh. lebte, das Geheimnis der Glasentfärbung lüften und erstmals ungetrübtes klar durchsichtiges Glas in Europa herstellen. Das „crystallo“, ein Soda-Kalkglas, das mit Manganoxid entfärbt war und dem Weltruhm des Venedischen Glases zugrunde liegen sollte. Die Soda wurde aus der Levante oder Alexandria importiert, ausgelaugt und versiedet, bis ein reines Salz entstand. Als Sand wurde ein reiner Glassand aus dem Fluss „Ticino“ oder gebrannter Marmor verwendet. Eine weitere venezianische Wiederentdeckung ist das „lattimo“ (Milchglas), ein opaques weißes Glas, das mit Zinnoxid und Knochenasche getrübt war und das chinesische Porzellan nachahmte.

Fensterglas

Obwohl schon Funde die Verwendung von Fensterglas im Römischen Reich belegen und schon im 9. Jahrhundert St. Peter und Santa Maria in Rom eine Fensterverglasung aufwiesen, ist eine breitere Verwendung erst mit der aufkommenden Gotik im 12. Jahrhundert nachgewiesen.

Bei dem Mondglasverfahren, das 1330 in Rouen belegt ist, wird ein Glastropfen mit der Glasmacherpfeife zu einer Kugel vorgeblasen. Diese wurde von der Pfeife gesprengt und mit einem Tropfen flüssigen Glases an der gegenüberliegenden Seite an einem Metallstab befestigt. Zur weiteren Verarbeitung wurde die Kugel wieder auf Temperatur gebracht. Bei ca. 1000 °C war das Glas weich genug, um mittels Zentrifugalkraft in Tellerform geschleudert zu werden: Die Kugel öffnete sich um das Loch, an dem vorher die Pfeife befestigt war. Durch diese Technik wurden Glasplatten von ca. 1,20 m Durchmesser erzeugt. Anschließend wurde der äußere Rand zu Rechtecken geschnitten. Diese fanden Verwendung als z.B. Kirchenglas mit Bleieinfassungen. Das Mittelstück mit der Anschlussstelle des Schleuderstabs heißt Butze und wurde für Butzenscheiben von 10-15 cm Durchmesser verwendet.

Das Walzglasverfahren wurde zum ersten Mal 1688 in Saint Gobain, der Keimzelle des heutigen gleichnamigen Weltkonzerns, dokumentiert. Geschmolzenes Glas wird auf den Walztisch gegossen, verteilt und schließlich gewalzt. Im Gegensatz zu den vorher genannten Verfahren wurde hier eine gleichmäßige Dicke erreicht. Auch waren erstmals Scheibengrößen von 40 × 60 Zoll möglich, was für die Produktion von Spiegeln genutzt wurde. Probleme bereitet jedoch die ungleichmäßige Oberfläche. Fensterglas dieses Herstellungsverfahrens ist oft blind und Spiegelglas nur durch aufwändiges kaltes Polieren zu erzielen.

Industrialisierung und Automatisierung

Wichtige Ereignisse in der Entwicklung der Glasindustrie

Allgemein

•  1856 Erster Glasofen mit Regenerativfeuerung durch Friedrich Siemens
•  1847 Einführung von Formen aus Metall in der Hohlglasproduktion (Joseph Magoun)
•  1867 Kontinuierlicher Wannenofen von Friedrich Siemens
•  1882 Ernst Abbe gründet mit Otto Schott in Jena Glaswerke für optische Spezialgläser

Flachglas

Um 1900 entwickelte der Amerikaner John H. Lubbers ein Verfahren zur Zylinderfertigung. Diese konnten einen Durchmesser von 80 cm erreichen und waren bis zu 8 m (!) hoch. Der Zylinder wurde aufgeschnitten und geplättet. Das Verfahren war jedoch sehr umständlich, insbesondere das Umlegen der Zylinder in die Horizontale bereitete Schwierigkeiten.

Eine weitreichendes Patent sollte 1904 von Emile Fourcault folgen. Das nach ihm benannte Fourcault-Verfahren zur Ziehglasherstellung. Das Glas wird im kontinuierlich entnommen. Eine Schamottedüse liegt in der flüssigen Schmelze. Mit dem Hochziehen durch einen Kühlkanal auf ca. 8 m Höhe kann es oben zugeschnitten werden. Die Glasdicke ist durch die Ziehgeschwindigkeit einstellbar. Es kam ab 1913 zum Einsatz und bedeutete eine große Verbesserung.

Ein darauf aufbauendes Verfahren ließ der Amerikaner Irving Wightman Colburn 1905 patentieren. Das Glasband wurde zur besseren Handhabe in einen horizontalen Kühlkanal umgeleitet. Mit einer eigenen Fabrik wurde bis 1912 versucht das Verfahren zu beherrschen, blieb aber letztlich erfolglos, so dass Insolvenz angemeldet wurde. Das Patent ging an die Toledo Glass Company. 1917 kam das nunmehr so genannte Libbeys-Owens-Verfahren zur industriellen Anwendung. Die Vorteile gegenüber dem Fourcault-Verfahren lagen in der einfacheren Kühlung. Hingegen konnte bei jenem mehrere Ziehmaschienen an einer Glasschmelzwanne arbeiten. Da der Kühlofen in der Länge beliebig lang sein konnte, erreichte dieses Verfahren etwa die doppelte Produktionsgeschwindigkeit. In der Folgezeit existierten beide Verfahren parallel. 1928 verbesserte die Plate Glass Company die Vorteile der Verfahren von Fourcault und Colburn; sie erzielte mit dem Pittsburg-Verfahren dadurch eine deutliche Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit.

1919 gelang Max Bicheroux der entscheidende Schritt bei der Gussglasherstellung. Die flüssige Glasmasse wurde dabei zwischen gekühlten Walzen zu einem Glasband geformt, im noch erwärmten Zustand zu Tafeln geschnitten und in Öfen abgekühlt. Mit diesem Verfahren erreichte man die heute noch üblichen Scheibengrössen von 3 x 6 m.

1923 Pilkington und Ford: kontinuierliches Walzglas für Automobilglas.

1902 Patent von William E. Heal auf das Floatverfahren, das auf eine Idee von Henry Bessemer zurückgeht.

1959 Die Firma Pilkington bewältigt als erste die technischen Problem der Floatglasfertigung. Dieses Prinzip revolutionierte die Flachglasfertigung und wurde in den 1970er Jahren allgemeiner Standard.

Hohlglas

im frühen 19. Jahrhundert wurden neue mechanische Hilfsmittel zum Blasen der Gläser benutzt. Es wurden Formen benutzt, die ein Relief als Negativ schon aufwiesen. Durch den Blasdruck wird das Glas in die Hohlräume gedrückt und das Werkstück bekommt seine Form. Allerdings ist die Lungenkraft des Glasmachers nicht ausreichend hoch für tiefere Reliefs, so dass mechanische Hilfsmittel eingeführt wurden: Durch Luftpumpen wird genügend Druck erzielt pdf.

Eine weitere Neuerungen in der Mitte des 19. Jahrhunderts war die Einführung von Metallformen. Erstmals 1847 ersetzten die von Joseph Magoun entwickelten Formen die alten aus Holz, was deren Haltbarkeit beträchtlich erhöhte.

Die ersten halbautomatische Flaschenblasmaschine wurde 1859 vom Briten Alexander Mein und Howard M. Ashley in Pittsburg entwickelt. Doch noch immer waren manuelle Arbeitsschritte von Nöten. (en)

Ein Meilenstein war die 1903 von Michael Josef Owens eingeführte Owens-Maschine als erste vollautomatische Glasmaschine überhaupt. In einem in der Schmelze eingetauchten Rohr wird ein Vakuum erzeugt und so die problematische Tropfengröße exakt dosiert. Der Arm schwenkt zurück und drückt den Tropfen in die Form. Mit der Umkehrung des Vakuums in Pressluft wird der Tropfen in die Metallform geblasen und das Werkstück erhält seine endgültige Gestalt. Mit dieser Technik war es möglich, die zu dieser Zeit enorme Menge von vier Flaschen pro Minute zu produzieren. Diese Technik nennt man Saug-Blas-Verfahren pdf (en).

Trotz dieser Errungenschaft blieben maschinell geblasene Flaschen noch viele Jahre schwerer als mundgeblasene. Um die Glasmacher zu übertreffen, mussten die Maschinen noch sehr viel genauer arbeiten. So ist auch zu erklären, dass die verschiedenen Produktionsverfahren noch lange parallel betrieben wurden.

Auch wurden wesentliche Verbesserungen der Tropfenentnahme realisiert. Der Tropfenspeiser von Karl E. Pfeiffer im Jahre 1911 ließ den Glastropfen nicht mehr von oben aus der Schmelze entnehmen, sondern die Schmelze tropfte durch eine Öffnung im Feeder (Speiser). Durch die mögliche genauere Dosierung der Glasmenge konnten gleichmäßigere Flaschen gefertigt werden.

1924 wird die IS-Maschine von den Namensgebern Ingle und Smith patentiert, die erste industrielle Anwendung folgt wenige Jahre später. Diese Maschine, die die Vorteile des Tropfen-Verfahrens erst richtig nutzt, arbeitet nach dem Blas-Blas-Verfahren. Ein Tropfen wird in eine Metallform geleitet und vorgeblasen. Der vorgeformte Tropfen wird in eine zweite Form geschwenkt, in welcher das Werkstück fertiggeblasen wird.

Erste Anwendungen des neuen Verfahrens folgten wenige Jahre später. Die erste Maschine von 1927 hatte vier Stationen: Ein Feeder beschickte eine Maschine und diese konnte parallel vier Flaschen fertigen (en). Das Prinzip des Blas-Blas-Verfahrens ist auch heute noch in der Massenfabrikation gültig.

Glasfusing

In vielen Glasereien wird das Glas mit einer bestimmten Technik, dem Glasfusing, verarbeitet. Diese Technik ist ein ca. 2200 Jahre altes Glasverarbeitungsverfahren. In den letzten Jahrzehnten wurde das Verfahren weiterentwickelt und um neue Möglichkeiten bereichert so ist Glasfusing heute eine der modernsten Glasverarbeitungstechniken. Glasfusing bedeutet das Zusammenschmelzen verschiedener Glasstücke.

In Glasereien gibt es meist ein Lager, wo verschieden bunte, kleine oder große Glasplatten gelagert und geordnet sind. Von diesen Glasplatten werden gerechte Teile mit speziellen Zangen abgezwickt. Der Glaskünstler entwirft dann z. B. ein Muster für den Rahmen eines Spiegels, oder eine Schüssel. Die oft unregelmäßig geschnittenen Glasteile werden dann dem Entwurf entsprechend nebeneinander aufgelegt. Die Zwischenräume werden oft noch mit Glaspulver, das ist aus zerstampften Glasplatten, ausgefüllt. Danach wird das Glaselement in einem Brennofen bei 780-850 C° verschmolzen. Diese Temperaturen reichen nicht aus, um das Glas zu verflüssigen, sondern erweichen es nur soweit, dass es zu einer innigen Verbindung innerhalb des Materials kommt. Dieser Brennvorgang dauert, abhängig von der Dicke und dem Durchmesser des Glases, ca. 18 bis 22 Stunden.

Die so entstandene Platte wird in einem zweiten Arbeitsgang wieder in einem Glasschmelzofen geformt. Dazu benötigt man verschiedene Trägerformen, die oft aus Ton oder unglasierten Keramik sind, in die man die Glasplatte absenken oder auf der man sie formen kann. Die Form sollte etwas größer als die Glasplatte sein, da Glas sich bei Erwärmung ausdehnt, doch beim Abkühlen wieder zusammenzieht. Die ausgekühlten Objekte können geschliffen, sandgestrahlt oder graviert werden.

Wikipedia-Artikel zu Glas

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